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梭織布印染后整理瑕疵最全解讀

發(fā)布時(shí)間：2023-02-13 點(diǎn)擊：

(1)油滴狀染斑　　

定型機(jī)、涂層機(jī)、地毯機(jī)專業(yè)生成廠家無錫前洲興華機(jī)械2023年2月13日訊 外觀：多發(fā)生在E／R混紡織物，染色后有油滴狀之斑點(diǎn)，較正常部位顏色稍深。以放大鏡觀察，在織物濃色部位之毛絨，尖端呈現(xiàn)微小珠狀，且較正常部位之毛絨為多。

成因：此乃由于燒毛不均勻所致，染斑濃色部位，毛絨未能充份燒除，在尖端成為融團(tuán)，吸色性較強(qiáng)，故染色較濃。

(2)浸透不良斑

　 外觀：染色后之布面呈現(xiàn)深淺之彩云狀。

成因：1).退漿、精漿不夠充份，或經(jīng)處理脫下之臘質(zhì)等物，再附著于織物上。 2).浴染時(shí)浴比過小，升溫速率過快，使染色液呈膠化之狀況。

(3)練漂破洞(Bleached Hole)

外觀：胚布正常，經(jīng)過氧化氫漂白后，布面有相判之經(jīng)紗或緯紗斷裂，形成小破洞。

　 成因：布面上粘有鐵銹，或漂白浴用水中含有鐵離子，在布匹漂白過程中，與過氧化氫急驟氧化而使紗斷裂。

(4)色花(Skilteriness)

外觀：布面有不規(guī)則片狀之顏色深淺。

成因：前處理工程之退漿，精練未能徹底作好。

(5)霧斑(Mist)

外觀：片狀之染斑，有深有淺，輪廓不明顯，形狀大小不一，發(fā)生之位置不集中，亦無一定之規(guī)則。

成因：1).待染之織物，被濺到污水或其它藥品。2).練漂后未立即烘干，長時(shí)間堆積在布車上，部份織物發(fā)生風(fēng)干之水印。3).胚布沾染油污，胚檢時(shí)以強(qiáng)力去污劑刷洗后殘留之痕跡。

(6)色差

外觀：染色或印花織物，染出之成品顏色，或印花花紋之顏色未能與所指定者完全相同。

成因：1).指定色樣所用之樣本過小，打樣后對(duì)色時(shí)即未能作到完全相同之對(duì) 色。2).于配制染色液或調(diào)制印花漿時(shí)，稱量染料、助劑不夠精確。3).制程與打樣之條件未能完全配合，且未作經(jīng)驗(yàn)性之修正。

(7)缸別色差

外觀：大批量之織物，分?jǐn)?shù)缸或一缸數(shù)次染色，非在同一缸染色者，有色光深淺之差別。

成因：各缸雖同一型式，但其功能會(huì)略有差別。在染色制程中，各次操作之條件亦無法盡同。

(8)陰陽色

外觀：染色全幅織物，正、反兩面之顏色有色差。

成因：1).壓染軋輥出布邊，布匹行進(jìn)方向未與壓吸線在同一平面內(nèi)。2).壓染后預(yù)干時(shí)織物兩面所受之熱量不同。3).樹脂加工時(shí)織物兩面所受之風(fēng)速不同。

(9)左右色差

外觀：全幅之織物，由左布邊至右布邊顏色逐漸變深或變淺。將兩布邊折合對(duì)比，顏色有顯著之差別。

成因：1).壓染機(jī)軋輥之壓吸率，由左至右逐漸變大或變小。2).印花滾筒羅拉或滾綱雕刻或制作不善。3).印花滾筒羅拉或滾鋼左右所受之壓力大小不等。4).在預(yù)干、固色或樹脂加工時(shí)，箱內(nèi)左右之溫度或風(fēng)速不相同。

(10)中稀、中濃(Listing)

外觀：織物在近布邊與近中央部位之顏色，有深淺之差異。

成因：1).在開幅交卷染色機(jī)，擴(kuò)布裝置曲度不適宜，使布幅吸著染液率不一致。染液槽內(nèi)之溫度兩端與中央不一致。添加新染色液不均勻。2).在液流染色機(jī)，織物循環(huán)速度較慢，而升溫之速率較快。3).在開幅連續(xù)式染色機(jī)，軋輥中央與兩端壓吸率不一致。烘干時(shí)溫度與風(fēng)速兩端與中央不均一。在連續(xù)染色過程中，布身所受之張力不均一。4).前處理加工時(shí)已形成之織物中央與兩邊不一致。5).羅拉或羅大利印花時(shí)，所施之壓力中央與兩端不一致。6).染色后未隨即樹脂加工，或上樹脂后未完全烘干，長時(shí)間堆積。

(11)首尾色差(Tailing of Ending)

外觀：一組含數(shù)匹或數(shù)十匹之織物，在同樣設(shè)定之條件下連續(xù)染色后，開始與結(jié)尾施染之布匹，顏色有深淺之差別。

成因：1).在前處理過程中，一批織物發(fā)生前后有退漿、精練、漂白、絲光、定型等之差異。2).在開幅交卷染色時(shí)，使用組合之染料染著率不一致，導(dǎo)布與卷法不適當(dāng)，染料追加錯(cuò)誤，染色溫度控制不當(dāng)，均會(huì)造成首尾色差。3).在連續(xù)染色時(shí)，壓吸率發(fā)生變動(dòng)，染色液之安定性欠佳，烘干時(shí)之溫度逐漸發(fā)生變化。4).染料與合并使用之助劑如相溶性不良，會(huì)發(fā)生染料粒子與水之不均勻?qū)印Ｒ蛎?xì)管作用，水先進(jìn)入纖維中，致使染液之濃度改變，造成首尾色差。5).使用冰染料染色時(shí)，在長時(shí)間之浸染過程中，染料會(huì)徐徐發(fā)生水解，亦會(huì)造成首尾色差。

(12)移染(Migration)

外觀：由于染色之織物于烘干時(shí)，織物中所含之水份蒸發(fā)，染料隨水移動(dòng)而移向織物表面，使織物表面之色調(diào)發(fā)生濃淺之變化。

成因：1).壓染時(shí)設(shè)定之壓吸率過大。2).調(diào)配染液時(shí)，使用之染料過量，亦即染液之濃度過高。3).染色后烘干前放置之時(shí)間過久。4).烘干之速率太快。5).未添加移染防止劑，或添加之量不足。

(13)經(jīng)紗條紋(Warp Stripe，YarnTexture Streak)

外觀：匹染之梭織布，布面經(jīng)紗方向有降雨?duì)钪畻l紋。嚴(yán)重者，在胚布之布面亦能看出。此種瑕疵，因檢驗(yàn)場所之明暗度，觀察之方向、距離之遠(yuǎn)近不同，會(huì)有呈現(xiàn)顯著與不顯著之差別。

　　成因：1).由于織布用紗之支數(shù)、均勻度、捻數(shù)及紗之橫截面形狀等之差異而形成。2).選用之染料不當(dāng)，尤其在染綠色時(shí)較易發(fā)生。3).如系聚酯加工絲織物，染色前退漿處理不當(dāng)，局部殘留有糊劑，在染色時(shí)較不上色，顏色較淺，而顯現(xiàn)有經(jīng)向條紋。

(14)染色橫條(Barry Dyeing，F(xiàn)illingBand in Shade)

外觀：在梭織物之緯向，或圓編針織物之橫向連續(xù)毛圈，經(jīng)染色后顏色呈現(xiàn)較深或較淺之帶狀。

成因：1).梭織胚布有密路或稀弄瑕疵。2).針織物于織造時(shí)，喂紗張力不勻，或毛圈個(gè)數(shù)稀密不勻。3).織時(shí)使用規(guī)格相同而批號(hào)不同之絲狀化纖紗。4).針織用化纖絲，在絲加工過程中，加熱過程溫度之不均一。

(15)染料點(diǎn)(Dye Spot)

外觀：1).在染中、淺色織物之布面，有同色系之微小色點(diǎn)。2).在漂白或淺色織物之布面，有他種染料之微小色點(diǎn)。

成因：1).染料溶解不良，尚有微小之顆粒未溶解開。2).染料搬運(yùn)途中發(fā)生飛揚(yáng)，落于存放待加工之織物上。3).未將機(jī)械設(shè)備清洗干凈，于深色加工完畢后，繼續(xù)加工淺色時(shí)。

(16)繩狀痕(Rope Mark)

外觀：繩狀染色時(shí)因織物縮成繩狀，染色后布面沿布長之方向有不規(guī)則之顏色深淺皺紋。

成因：利用文琪或液流式染色機(jī)染色時(shí)，織物未作預(yù)定型或定型不足。于染色中滾動(dòng)條故障停止運(yùn)轉(zhuǎn)。急驟之升溫或降溫。染色浴比過小。織物在缸內(nèi)打結(jié)等。

(17)壓染折痕(Padding Mark)

外觀：梭織物開幅壓染時(shí)，織物在兩軋輥間浴經(jīng)向折疊，在通過壓力線時(shí)，因厚薄之差而導(dǎo)致壓吸率不等。折疊之部位較正常者顏色略淺。多發(fā)生在一匹織物之兩布頭部份。

成因：1).待壓染之織物在前處理過程中已產(chǎn)生折痕，定型時(shí)未能完全消除。2).壓染機(jī)進(jìn)布裝置之?dāng)U布器失效，未能將織物張開。3).匹與匹間接縫不良，有皺縮或不整齊之現(xiàn)象。

(18)布邊染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)

外觀：染色后之織物，布邊呈現(xiàn)異于布面之色澤。

成因：1).胚布之布邊過松或過緊。2).染色前定型時(shí)，布邊受高溫夾板之夾持。3).染色時(shí)布邊發(fā)生卷邊。4).開幅交卷染色時(shí)，卷繞不齊，布邊發(fā)生氧化作用。5).開幅交卷硫化或甕染料染色時(shí)還原不足。6).開幅壓染時(shí)布邊與布面之壓吸率不一致。7).染色后洗凈不夠充份，布邊殘留藥品。

(19)布邊變色(Fading of Selvage or Discoloration)

外觀：印染整理后之成品織物，布邊之顏色較正常者深淺不同。

成因：1).樹脂加工時(shí)，針板或夾板溫度過高，染料發(fā)生升華逸去。2).使用回轉(zhuǎn)圓筒烘干機(jī)烘干織物時(shí)，溫度過高，布邊圍繞布圓筒上過緊。

(20)布邊痕(Edge Mark)

外觀：系指圓筒狀針織物，筒狀平折兩邊轉(zhuǎn)彎之部位，呈現(xiàn)染色異常之現(xiàn)象.

成因：1).織造時(shí)所加之油劑變質(zhì)。2).胚布存放不當(dāng)或過久，布邊受空氣與陽光之作用而發(fā)生變或污染。3).圓筒定型時(shí)，定型架溫度過高。

(21)滾筒污染

外觀：布匹在染整過程中，經(jīng)過圓筒形裝置時(shí)，因圓筒周面之不潔，例如粘有油質(zhì)、化學(xué)藥品、染料及其它污穢物等，污染到布面上。形狀多為小片狀，且兩處污染間有一定之距離。

　　成因：1).導(dǎo)布輥粘有油跡。2).壓輥粘有焦油狀色淀，或由織物上脫落下之短纖維等污穢物。3).烘干之圓筒粘有油漬及污穢物。

(22)染色停機(jī)痕(Dyeing Stop Mark)

外觀：沿織物之緯向或橫向，有一條2自10公分寬之痕跡，較正常之顏色為深或淺，且其兩邊有似水印狀。

成因：機(jī)械在正常運(yùn)轉(zhuǎn)期中，因停電、卷布或其它機(jī)械故障，突然停止運(yùn)轉(zhuǎn) 時(shí)，織物被夾持在兩軋輥間，發(fā)生在壓吸染色液或壓吸還原液時(shí)。